分切機在鋰電池極片制造中扮演著至關(guān)重要的角色，其核心作用在于將涂布、輥壓后的寬幅極片（正極或負極）精確分切成設(shè)計寬度的窄條，以滿足電池組裝（如卷繞或疊片）的工藝要求。以下是分切機的關(guān)鍵作用及技術(shù)要點：

1. 確保極片尺寸精度

? 寬度一致性：分切機需將極片分切至±0.1mm甚至更高精度（如±0.05mm），避免因?qū)挾炔痪鶎?dǎo)致電池卷繞錯位或疊片間隙，影響電池性能。

? 邊緣質(zhì)量：分切需保證邊緣無毛刺、無翻邊，否則可能引發(fā)電池內(nèi)部短路或析鋰問題。

2. 影響極片完整性

? 防止涂層脫落：分切過程中若張力控制不當或刀具磨損，可能導(dǎo)致活性材料從集流體（銅箔/鋁箔）剝離，降低電池容量。

? 減少粉塵產(chǎn)生：高精度分切可減少極片邊緣的金屬顆粒或涂層粉塵，避免電池自放電或短路風險。

3. 工藝適配性

? 適應(yīng)不同材料：正極（鋁箔+磷酸鐵鋰/三元材料）與負極（銅箔+石墨/硅碳）的硬度、脆性差異大，分切機需調(diào)整刀具類型（如圓刀、超聲波刀）及參數(shù)（張力、速度）。

? 極耳分切：部分分切機需同步完成極耳（Tab）的切割，要求多刀協(xié)同作業(yè)，確保極耳位置和形狀的一致性。

4. 生產(chǎn)效率與成本控制

? 高速分切：現(xiàn)代分切機速度可達60~100m/min，需在高速下保持穩(wěn)定性，減少停機時間。

? 減少廢料：通過優(yōu)化排刀布局（如套切），最大化材料利用率，降低生產(chǎn)成本。

5. 智能化與質(zhì)量控制

? 在線檢測：集成CCD視覺系統(tǒng)或激光測寬儀，實時監(jiān)控分切質(zhì)量，自動剔除不良品。

? 數(shù)據(jù)追溯：記錄分切參數(shù)（張力、速度、刀具狀態(tài)），為工藝優(yōu)化提供數(shù)據(jù)支持。

技術(shù)挑戰(zhàn)與創(chuàng)新方向

? 極薄箔材分切：≤6μm的銅/鋁箔易斷裂，需超精密張力控制及空氣懸浮支撐技術(shù)。

? 干法電極分切：無粘結(jié)劑的干法電極更脆，傳統(tǒng)分切易碎裂，需開發(fā)新型切割工藝（如激光分切）。

? 環(huán)保要求：減少分切過程中的粉塵和金屬碎屑，需集成除塵和回收系統(tǒng)。

總結(jié)

分切機是鋰電池極片制造中的“精密裁縫”，其性能直接決定極片的幾何質(zhì)量、電芯的一致性和安全性。隨著電池向高能量密度、大尺寸（如4680圓柱、刀片電池）發(fā)展，分切技術(shù)需持續(xù)向高精度、智能化、柔性化方向升級。